Comment gérer correctement la chaleur dans une usine intelligente : pourquoi l’infrarouge est la solution idéale
Si vous projetez actuellement de créer une usine intelligente de nouvelle génération, prenez un instant pour réfléchir à la manière dont vous gérez la chaleur. Si vous continuez à utiliser des systèmes de convection traditionnels, vous perdez inévitablement cette bataille.
Nous avons choisi les systèmes infrarouges pour une raison simple : ils permettent de suivre le rythme rapide des processus numériques.
Une précision sans retard
Avec l’Industrie 4.0, tout tourne autour du cycle de retour d’information. Les systèmes infrarouges nous permettent d’utiliser des contrôles PID qui réagissent en quelques millisecondes.
Pensez-y : un four traditionnel gaspille beaucoup d’énergie rien que pour chauffer l’air autour de la pièce à traiter. L’infrarouge, lui, ne se soucie pas de l’air ; il cible directement le substrat. C’est plus rapide, et les temps d’amorçage diminuent considérablement. Vous n’avez donc plus à attendre que la machine soit prête.
Conçus pour les salles propres
Tous les composants sont fabriqués en acier inoxydable de haute qualité. Pourquoi ? Parce que dans une salle propre, la contamination est un grand danger. L’acier inoxydable ne se corrode pas, et il ne se déforme pas lorsqu’il fait chaud puis froid. De plus, ces composants sont modulaires : si une lampe tombe en panne ou qu’un capteur ne fonctionne plus, il suffit de remplacer cette pièce sans avoir à démonter toute la ligne de production.
Le dilemme : chaleur vs refroidissement
Il y a bien sûr un compromis à trouver. Les systèmes infrarouges à haute puissance génèrent beaucoup de chaleur. C’est utile pour accélérer le traitement des pièces, mais cela met aussi à rude épreuve le système de refroidissement de l’usine.
Vous ne pouvez pas simplement brancher ces systèmes et espérer le meilleur. Vos systèmes de climatisation et d’extraction doivent être capables de faire face à cette surchauffe. Si le système de refroidissement est insuffisant, les températures vont augmenter. Et une fois que cela arrive, la stabilité du processus est compromise.
Une maintenance efficace
Le plus grand avantage de l’intégration des systèmes infrarouges dans votre PLC, c’est la possibilité de suivre en temps réel la consommation d’énergie et les températures de surface. Au lieu de deviner quand une lampe va tomber en panne ou de suivre un calendrier rigide qui exige le remplacement de pièces qui fonctionnent encore parfaitement, nous surveillons simplement les données. Lorsque les données indiquent que une lampe commence à défaillir, nous la remplaçons immédiatement.
Cela transforme les pannes inattendues en tâches planifiées de cinq minutes. C’est bien mieux pour réduire le stress de tout le monde.